Para evitar las averías en equipos y maquinaría se necesita realizar mantenimientos periódicos en ellos. Pero, ¿sabías que hay dos tipos? Sí, hablamos del mantenimiento predictivo y el mantenimiento preventivo, dos acciones que ayudan a mantener una correcta continuidad operativa en la industria.
El mantenimiento preventivo se caracteriza por ser planeado o definido con anterioridad, además, se lleva a cabo aun cuando los activos se encuentren en perfectas condiciones, ya que su objetivo es evitar los desperfectos. Por lo general se establecen estas revisiones según el tiempo de vida de las maquinarias, lo que permite, incluso, alargar su vida útil. Este tipo de mantenimiento es lo que se conoce como un “chequeo regular”; sin embargo, presenta un inconveniente, y es que los informes no se basan en el estado real de los equipos. De hecho, IBM calcula que el 50% de los mantenimientos realizados bajo esta modalidad podrían ser considerados “un despilfarro”.
De acuerdo con otro artículo de ARC, solo el 18 % de los activos tienen un patrón de falla relacionado con la antigüedad, mientras que el 82 % de las fallas de los activos ocurren al azar. Esto significa que el 82 % de los activos no están realmente en peligro de fallar debido a la edad, y el mantenimiento preventivo realizado en los activos es ineficaz. El equilibrio perfecto entre la inversión en mantenimiento y los activos confiables necesita un enfoque más moderno.
Es por eso que las empresas están cambiando su enfoque hacia un mantenimiento predictivo, el cuál considera ciertas condiciones predeterminadas para que se efectúe. Siendo necesario una constante monitorización de los equipos, a fin de estar alerta a cualquier indicio que dé el activo, como: cambios en la temperatura, vibración, sonidos, entre otros. El objetivo de este es poder predecir la ocurrencia de fallos a fin de bajar la cantidad de mantenimientos innecesarios, aumentar la vida útil de los activos y finalmente, bajar los costes en materiales e inventarios no necesarios. De hecho, un informe del Departamento de Energía de Estados Unidos sugiere que el mantenimiento predictivo permite ahorrar la inversión entre un 25% y un 30% en comparación con el mantenimiento correctivo.
Otro estudio, realizado por T.A Cook sobre la eficiencia del mantenimiento, concluyó que el 86% de las empresas que realizan evaluaciones comparativas con regularidad pueden aumentar la eficiencia como resultado. La evaluación comparativa, o la comparación continua y sistemática de sus procesos e indicadores clave de rendimiento con las mejores prácticas de la industria, es una forma clave de identificar las ineficiencias. Los KPI típicos rastreados por las empresas que vieron las mayores mejoras de eficiencia incluyen la tasa de costo de mantenimiento, la disponibilidad de activos y el rendimiento en comparación con los objetivos u objetivos rastreados.
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