La importación de componentes nuevos de minería dió como resultado 862 kg CO2 equivalente por tonelada transportada, por kilómetro recorrido.
Un informe realizado por Aisoncore, determinó la huella de carbono emitida por la compra y reparación de activos mineros.
El informe se realizó midiendo maquinarias que fueron reparadas durante mediados del 2022 y el año 2023 en mineras de Chile.
Se determinó que los activos reparables (entendiéndose por esto maquinaria pesada ocupada en minería), tienen un tiempo promedio de reparación de 108.7 días, desde que salen de una minera hasta que el proveedor los devuelve a la mina. Durante el proceso de reparación también se midió el tiempo dedicado de manera mensual a la gestión interna para enviar componentes a reparación, el cual asciende a 10.16 días en promedio. Esto equivale a casi una semana laboral, destacando la importancia y dedicación que las mineras destinan a este proceso.
Desde una perspectiva económica, la reparación de componentes representó un ahorro significativo, con un promedio mensual promedio de más de USD$2 millones de dólares, versus la compra de componentes nuevos. Esta cifra demuestra la efectividad de la reparación en comparación con la adquisición de nuevos componentes, lo que a su vez contribuye a una mayor rentabilidad en el sector minero.
Un efecto secundario o externalidad positiva que se produce por preferir la reparación versus la compra de nuevos repuestos, es que fomenta fuertemente el desarrollo de la matriz de proveedores locales en las regiones donde están las operaciones y así el encadenamiento productivo asociado.
En el mismo informe se determinó la huella de carbono que emitía la reparación de un componente versus la compra de un nuevo equipamiento. Para esta medición se utilizaron variables de peso, distancia y emisiones de gases efecto invernadero por efecto de transporte.
El informe determinó que el peso promedio de la maquinaria que se compra y repara en minería es de 2.296kg, esto consideró maquinaria como actuadores, acumuladores hidráulicos, bastidores, brazos de baldes, bombas, cilindros hidráulicos, diferenciales, mandos finales, motores diésel, motores eléctricos, radiadores, tolvas de camiones y transmisiones de camiones bulldozer. Además se estudió la distancia promedio entre los proveedores de componentes a nivel mundial y las mineras chilenas, con 10.949 km promedio. Con estos factores, además se calculó el factor de emisión de gases de efecto invernadero asociados al transporte marítimo y terrestre utilizados para el traslado de estos componentes.
La estimación de la huella de carbono promedio calculada por Aisoncore y basada en la importación de componentes nuevos de minería dió como resultado 862 kg CO2 equivalente por tonelada transportada, por kilómetro recorrido. Para comprender mejor esta cifra, podemos compararla con fuentes comunes:
En comparativa, cuando se decide reparar un componente en cambio de comprar uno nuevo, la cifra de CO2 emitida baja a 375 kg de CO2 equivalente. Presentando una baja de más de un 56% en emisiones.
Estos datos resaltan el impacto ambiental que se puede evitar mediante la reparación de componentes en lugar de la importación de nuevos. La industria minera, al optar por esta práctica, no solo promueve la eficiencia y el ahorro económico, sino también contribuye a una reducción significativa de la huella de carbono.
Estudio original de Aisoncore.
Nota por Agustín de Vicente , 26 de marzo de 2024
Por Bastian Andres Varas Michea
La adopción de tecnologías en el ámbito minero ha evolucionado y tomado diferentes puntos de vista en los últimos años. En la actualidad es un tema que apunta no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también ayuda abordar preocupaciones ambientales y sociales, haciendo que la minería sea más responsable y sostenible.
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Por Naty La Valle
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¿Qué encontramos en este camino de digitalización, eficiencia y usabilidad?. En este artículo compartimos los principales cambios que implementamos, las mejoras que hemos logrado, los cuales presentaremos oficialmente en nuestro próximo evento de lanzamiento.
En Aisoncore, nuestra travesía comenzó con una visión audaz: cambiar el juego en la trazabilidad de componentes reparables en la minería. Y aunque la meta estaba clara, el camino hacia ella muchas veces estuvo lleno de desafíos y sorpresas que jamás podríamos haber anticipado. Es por eso que en esta breve nota, quise compartir algunos de los caminos que hemos cruzado para llegar a este nuevo lanzamiento
En el competitivo panorama industrial actual, la gestión eficiente de reparaciones es crucial para maximizar la productividad y minimizar los costos operativos. Un reciente estudio de Aisoncore mostró que la reparación de componentes representó un ahorro significativo, con un promedio mensual de más de USD$2 millones de dólares, versus la compra regular.
Pero, para llegar a esta optimización de costos, es necesario entender primero en qué parte del proceso está tu compañía y así generar un roadmap de trabajo que permita llegar a una optimización y excelencia operativa.
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