La industria minera se caracteriza por el uso intensivo de maquinaria y equipos, los cuales están sujetos a un desgaste constante debido a las condiciones extremas de trabajo. Para garantizar la seguridad y la eficiencia operativa, es fundamental implementar un flujo de reparación y mantenimiento de activos mineros bien definido.
En este blog post, te guiaremos a través de las bases para diseñar un flujo de reparación y mantenimiento efectivo, tomando en cuenta las mejores prácticas de la industria.
1. Identificar los activos críticos
El primer paso es identificar los activos mineros que son críticos para la operación. Estos activos suelen ser aquellos que, si fallan, pueden causar un impacto significativo en la producción, la seguridad o el medio ambiente.
Para identificar los activos críticos, se pueden utilizar diversos criterios, como:
Una vez identificados los activos críticos, se debe priorizar su mantenimiento en función de su importancia.
2. Establecer un programa de mantenimiento preventivo
Un programa de mantenimiento preventivo es una estrategia esencial para prevenir fallas en los activos mineros. Este programa debe incluir tareas de inspección, lubricación, ajuste y reemplazo de componentes, realizadas de forma periódica según las recomendaciones del fabricante o la experiencia propia.
Al implementar un programa de mantenimiento preventivo, se pueden reducir significativamente las fallas imprevistas, lo que se traduce en una mayor disponibilidad de los activos, menores costos de reparación y una mayor seguridad operativa.
3. Implementar un SGM integrado con proveedores.
Un sistema de gestión de mantenimiento (SGM) es una herramienta fundamental para organizar y gestionar las actividades de reparación y mantenimiento de activos mineros. El SGM permite de manera base generar seguimientos internos de las gestiones de activos, sin embargo hoy también existen soluciones avanzadas que se integran a los proveedores de mantención. Este tipo de herramientas permite:
La implementación de un SGM puede ayudar a mejorar la eficiencia y la efectividad del programa de mantenimiento, lo que se traduce en menores costos operativos y una mayor confiabilidad de los activos, así como el fortalecimiento de la cadena de reparación.
4. Capacitar al equipo de mantenimiento
El equipo que participa en el ciclo integral de mantenimiento debe estar capacitado para realizar las tareas de reparación, mantenimiento y también de digitalización de este proceso de forma segura y eficiente. La capacitación debe incluir:
Un personal de mantenimiento bien capacitado es esencial para garantizar la calidad y la efectividad de las actividades de reparación y mantenimiento.
5. Monitorear y mejorar continuamente el flujo de mantenimiento
El flujo de reparación y mantenimiento debe ser monitoreado y mejorado continuamente para garantizar su efectividad. Esto implica más que solo el trabajo de mantención como tal, sino que involucra una serie de actores clave que están involucradas en cada parte del proceso, incluyendo a reparadores externos. Esto se puede lograr mediante:
Un flujo de mantenimiento bien diseñado y gestionado puede contribuir significativamente a la seguridad, la eficiencia y la rentabilidad de la operación minera. Además dentro de este punto también es clave contar con miradas externas y asesorías de expertos que puedan contribuir a la mejora continua de este proceso.
Por Bastian Andres Varas Michea
La adopción de tecnologías en el ámbito minero ha evolucionado y tomado diferentes puntos de vista en los últimos años. En la actualidad es un tema que apunta no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también ayuda abordar preocupaciones ambientales y sociales, haciendo que la minería sea más responsable y sostenible.
En este artículo hablaremos de como la tecnología puede desempeñar un papel crucial en la adaptación y mejora del proceso de reparación en el sector minero, pasando por sus diferentes aristas hasta la aplicación de la misma.
Por Naty La Valle
Este año, como parte de nuestro compromiso con la optimización de procesos de reparación de componentes, nos propusimos mejorar la usabilidad de nuestra solución, Aisoncore. Y tras un arduo trabajo que involucró a todo nuestro equipo y además fué profundamente enriquecido con el valioso feedback de nuestros clientes-usuarios, nació la versión 2.0.
¿Qué encontramos en este camino de digitalización, eficiencia y usabilidad?. En este artículo compartimos los principales cambios que implementamos, las mejoras que hemos logrado, los cuales presentaremos oficialmente en nuestro próximo evento de lanzamiento.
En Aisoncore, nuestra travesía comenzó con una visión audaz: cambiar el juego en la trazabilidad de componentes reparables en la minería. Y aunque la meta estaba clara, el camino hacia ella muchas veces estuvo lleno de desafíos y sorpresas que jamás podríamos haber anticipado. Es por eso que en esta breve nota, quise compartir algunos de los caminos que hemos cruzado para llegar a este nuevo lanzamiento
La industria minera se encuentra rezagada en términos de madurez digital. Según el Digital Acceleration Index (DAI) de BCG, este sector es entre un 30% y 40% menos maduro digitalmente que industrias comparables, como la química o la automotriz.
No obstante, existe una clara voluntad de cambio por parte de las compañías. Otro estudio de Madurez Digital realizado por Accenture en colaboración con el centro de innovación de la UC revela que el 60% de las empresas mineras ya cuentan con planes concretos de digitalización.
En el competitivo panorama industrial actual, la gestión eficiente de reparaciones es crucial para maximizar la productividad y minimizar los costos operativos. Un reciente estudio de Aisoncore mostró que la reparación de componentes representó un ahorro significativo, con un promedio mensual de más de USD$2 millones de dólares, versus la compra regular.
Pero, para llegar a esta optimización de costos, es necesario entender primero en qué parte del proceso está tu compañía y así generar un roadmap de trabajo que permita llegar a una optimización y excelencia operativa.
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